Kunshan Meiyaxing Hardware Machinery Co., Ltd. es una sucursal directa de Hong Kong Meiya International Trading Co., Ltd. en China. Posee su propia marca de herramientas de corte: MANF, y se dedica a los servicios de venta y operación de herramientas de corte CNC. Proporciona fresas de carburo de tungsteno, insertos de fresado, insertos de torneado, insertos de ranurado y tronzado, insertos de perforación y mandrinado, insertos multifuncionales, insertos de roscado y otros insertos indexables y sus portaherramientas y portaherramientas correspondientes. Además, ha establecido-asociaciones estratégicas a largo plazo con muchos-fabricantes conocidos, desarrollando conjuntamente equipos de I+D, diseño y producción, utilizando equipos avanzados y capacidades tecnológicas en continua innovación. Está comprometida con la cooperación mutua, guiada por servicios técnicos, formando una cadena industrial de apoyo mutuo para resolver diversos problemas de procesamiento para las empresas manufactureras.
En la maquinaria... En el mecanizado, la elección de las plaquitas de fresado afecta directamente la eficiencia del mecanizado, la calidad de la pieza de trabajo y los costes de las herramientas. Muchos operadores han experimentado esta frustración: la misma fresa produce un mecanizado suave en la máquina herramienta A, pero con frecuencia se astilla y se rompe en la máquina herramienta B. La cuestión clave a menudo no reside en la "calidad" de la herramienta en sí, sino en si realmente se comprende la lógica de coincidencia entre la plaquita y el escenario de mecanizado específico. Este artículo describe sistemáticamente los puntos clave para seleccionar-plaquitas de fresado de uso general en cuatro dimensiones: material de la plaquita, tecnología de recubrimiento, parámetros geométricos y combinación con el escenario de mecanizado.
II. Tecnología de recubrimiento: la "armadura invisible" del inserto
La tecnología de recubrimiento mejora efectivamente la vida útil de las herramientas de corte, dándoles excelentes propiedades mecánicas generales, mejorando así significativamente la eficiencia del mecanizado.
2.1 Dos procesos de recubrimiento principales
* **CVD (deposición química de vapor):** Se utiliza principalmente para recubrir insertos de carburo cementado. La temperatura del recubrimiento es relativamente alta, adecuada para mecanizado de alta-velocidad de corte de servicio medio y pesado-. El costo del proceso es bajo, lo que lo hace adecuado para la producción en masa. Una estructura de recubrimiento CVD común es un compuesto multicapa de TiN-Al₂O₃-TiCN.
* **PVD (deposición física de vapor):** Adecuado para herramientas de carburo cementado sólido y acero de alta-velocidad. La temperatura del recubrimiento es baja (por debajo de la temperatura de templado del sustrato) y no afecta la dureza ni la precisión dimensional de la herramienta, lo que la hace adecuada para aplicaciones que requieren alta precisión.
2.2 Tipos y aplicaciones de revestimiento comunes
Color de revestimiento|Características|Aplicación recomendada
TiN (nitruro de titanio)|Oro|Bajo coeficiente de fricción, buena anti-adhesión, fuerte resistencia al desgaste por cráter|Mecanizado general de acero, materiales propensos a pegarse
TiCN (carbonitruro de titanio)|Gris|Alta dureza, baja tensión interna, buena tenacidad|Mecanizado de alta-velocidad de acero y hierro fundido
TiAlN (nitruro de titanio y aluminio)|Púrpura|Excelente estabilidad química, alta dureza en caliente, resistencia a la oxidación, adecuado para corte en seco Acero inoxidable, aleaciones de alta-temperatura, acero endurecido
AlCrN (nitruro de cromo y aluminio) Gris Resistencia a altas temperaturas, resistencia al desgaste Materiales difíciles-de-mecanizar, corte en seco
Al₂O₃ (óxido de aluminio) gris Excelente aislamiento térmico, alta estabilidad química Corte a alta-velocidad de hierro fundido y acero
El recubrimiento de TiN es uno de los recubrimientos más comunes disponibles actualmente, adecuado para cortar acero y materiales propensos a atascarse, lo que da como resultado una menor rugosidad de la superficie y una mayor vida útil de la herramienta. En comparación con TiN o TiCN, el recubrimiento TiAlN tiene una mayor estabilidad térmica, por lo que obtiene una aplicación generalizada en cortes de alta-velocidad. Los insertos modernos de alta-a menudo emplean tecnología de revestimiento compuesto multi-capa, como la serie Walter Tiger·tec® Gold, que utiliza una estructura de "capa superficial exterior de oro ZrN + múltiples capas intermedias de Al₂O₃ + capa base de TiAlN", equilibrando la resistencia al desgaste, la resistencia a altas temperaturas y la visibilidad del desgaste.
2.3 La influencia de los recubrimientos en los parámetros de corte
La tecnología de recubrimiento puede mejorar eficazmente la vida útil de la herramienta entre un 30% y un 150%, al tiempo que permite ajustes de parámetros de corte más altos. Por ejemplo, el uso de insertos de carburo recubiertos de PVD... TiAlN-puede aumentar las velocidades de corte de los 120 m/min convencionales a más de 180 m/min al mecanizar acero 45.
III. Parámetros geométricos: el código de eficiencia oculto en los ángulos
Los parámetros geométricos de la plaquita son variables clave que afectan la suavidad del corte, la resistencia de la herramienta y la calidad del mecanizado. Comprender y seleccionar adecuadamente estos ángulos es crucial para elegir la plaquita adecuada.
3.1 Ángulo de inclinación ( ₀): ¿suavidad o resistencia?
El tamaño del ángulo de ataque resuelve principalmente el conflicto entre la resistencia y el filo de la herramienta. Es preferible un ángulo de inclinación grande (12 grados ~ 25 grados) para mecanizar materiales blandos para reducir las fuerzas de corte y mejorar la calidad de la superficie; Para mecanizar materiales duros, quebradizos o de alta-dureza, se debe utilizar un ángulo de ataque más pequeño o incluso un ángulo de ataque negativo (0 grados ~ -10 grados) para mejorar la resistencia al impacto de la punta de la herramienta y la prevención de astillas. Normalmente, el ángulo de desprendimiento se selecciona entre -5 grados y 25 grados, con un valor menor para desbaste y un valor mayor para acabado.
3.2 Ángulo libre ( ₀): el "encanto protector" de la cara posterior
El ángulo libre reduce la fricción entre la cara posterior y la superficie de la pieza de trabajo, generalmente seleccionado entre 6 grados y 12 grados. Se puede utilizar un ángulo libre mayor (10 grados ~ 15 grados) para el acabado para reducir la fricción y lograr una mejor calidad de la superficie; se utiliza un valor menor para el desbaste para garantizar la resistencia de la punta de la herramienta. Al mecanizar materiales con alta dureza, también se debe utilizar un ángulo libre más pequeño para mejorar la robustez de la punta de la herramienta.
3.3 Ángulo principal del filo de corte (κᵣ): el "conductor" de la dirección de la fuerza de corte
El ángulo principal del filo de corte generalmente se selecciona entre 30 grados y 90 grados, lo que determina directamente la magnitud de la fuerza de corte radial y el área de disipación de calor.
· Ángulo de filo principal de 90 grados: Adecuado para fresado en escuadra, fresado de superficie escalonada y fresado de ranuras. Tiene buena versatilidad y se usa ampliamente en el mecanizado de una sola-pieza y de pequeños-lotes. Sin embargo, genera grandes fuerzas de corte radial, es propenso a vibraciones y requiere mayor potencia y rigidez de la máquina herramienta.
· Ángulo del filo principal de 45 grados: la fuerza de corte radial se reduce significativamente, aproximadamente igual a la fuerza de corte axial. La carga de corte se distribuye a lo largo de un filo de corte más largo, lo que da como resultado una buena resistencia a las vibraciones y una baja tasa de rotura de la plaquita. Adecuado para aplicaciones de mecanizado donde el voladizo del husillo es largo en mandrinadoras y fresadoras.
· Ángulo del filo principal de 75 grados: entre los dos, equilibra el control de la fuerza radial y la capacidad de profundidad de corte, adecuado para desbaste.
3.4 Radio de la punta de la herramienta (rε): equilibrio entre fuerza y precisión
Un radio de punta de herramienta más grande da como resultado una mayor resistencia de la punta de la herramienta y una vida útil más larga (aproximadamente un 20 % de aumento en la vida útil por cada aumento de 0,2 mm en el radio). Sin embargo, aumenta la rugosidad de la superficie, la fuerza de corte y la susceptibilidad a las vibraciones.
Principio de selección: para desbaste, utilice un radio de punta de herramienta más grande (rε=0.8~1,2 mm) para mejorar la resistencia del filo y soportar cargas de corte más grandes. Para acabado, mecanizado de ejes delgados o cuando la rigidez de la máquina herramienta sea deficiente, elija un radio de punta de herramienta más pequeño. La regla general es rε Menor o igual a 0,8 × Se requiere una profundidad mínima de corte; de lo contrario, es probable que se produzcan errores de "desviación de la herramienta".
Si tiene alguna pregunta sobre los cuchillos MANF, bienvenido a consultar o negociar
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